Курс на детство и 100 пар в день — как в Гродно работает обувная фабрика
Детская обувь, которой много лет славится гродненская фабрика «Неман», получила второе дыхание. Старейшее предприятие города, известное выпуском детских сандалий и туфель из натуральной кожи, запустило производство в новом формате.
Сотрудничество с СООО «Белвест»
В советское время предприятие было одним из градообразующих, здесь трудились несколько тысяч человек в две смены, теперь работает чуть более 400. В месяц выпускают 13–14 тысяч пар обуви.
С 2022 года фабрика входит в состав холдинга «Белвест». Для этой компании предприятие производит мужскую и женскую обувь. Благодаря поддержке и совместному сотрудничеству с компанией CООО «Белвест» фабрика начала работать по-новому. Но в фокусе своего рода бренд — детская обувь.
Посмотреть эту публикацию в Instagram
— Мы изучили рынок: сегодня около 80 % всей произведенной обуви в РБ приходится на две крупные компании «Белвест» и «Марко». А качественной детской обуви выпускается немного. К тому же эта продукция востребована как среди покупателей, так и среди заказчиков. Все помнят наши детские сандалии, изготовленные строго по ГОСТам, — объясняет директор ОАО «Гродненская обувная фабрика «Неман» Дмитрий Митрофанов.
За одну смену — до 100 пар
Процесс производства детской обуви, как и любой другой, начинается с изучения покупательского спроса. После этого художник-конструктор и инженеры-технологи разрабатывают опытные образцы. Отобранные модели утверждают и запускают в производство.
— Мы, как итальянцы, делаем обувь вручную, — вводит в курс дела Дмитрий Петрович.
Все производство размещается в трех цехах. Начинается процесс с раскройного цеха, где кожа превращается в детали будущей обуви. Здесь с помощью специального металлического шаблона (резака), изготовленного из прочной углеродистой стали, на прессе c силой удара в 10, а то и в 16 тонн, работник раскраивает модель. Специальная машина напоминает габаритный стол с двумя кнопками. Раскройщик кладет на него материал, сверху — шаблон, нажимает сразу обе кнопки и пресс приводится в действие. Один удар — деталь готова.
За смену один работник может раскроить от 55 до 100 пар обуви. Бывает, что на одну пару выходит до сотни деталей!
— Это как складывать пазлы: все детали должны четко подходить друг к другу, — говорит заместитель директора фабрики по производству Людмила Попко.
На каждую деталь ставят клеймо
В этом же цеху раскраивают мех для подкладки, он используется в изготовлении зимней обуви. Все кожевенное сырье берут у трех поставщиков: минского, бобруйского и гродненского комбинатов.
Накроенные детали обрабатываются и комплектуются в партии. На каждую пару наносят клеймо — указывают размер, номер модели, партии, закройщика и дату. Некоторые детали, прежде чем отправить в работу, прогоняют через специальную машину.
— Натуральная кожа имеет определенную толщину, но есть детали обуви, которые должны быть тоньше. Работник устанавливает нужные параметры, и машина выравнивает их, к примеру: было 1,2 мм, а надо 1 мм, — рассказывает Людмила Попко.
Делают «союзки»
Из раскройного цеха детали попадают в швейно-заготовочный. Здесь делают заготовки для обуви. Чтобы сделать одну, выполняется 70 операций! Сначала склеиваются подкладка и верх (такие детали называются «союзки»), а после на них наносится перфорация. На каждой детали есть специальные обозначения — гофры, по которым работник и ориентируется, как правильно наложить перфоратор.
Самые сложные операции в этом цеху выполняют сборщики обуви. Их задача — сшить детали. В сборке заготовок участвуют работники цеха 14 профессий.
В центре помещения установлен длинный конвейер и пульт управления им. На пульте — более 60 кнопок. Каждая из них обозначает номер операции. Управляет конвейером оператор: он направляет конкретный ящик с деталями конкретному исполнителю.
Затяжка, сушка и контроль качества
Заключительный этап и не менее ответственный — производство обуви. В третьем цеху установлен специальный конвейер, разделенный на несколько технологических операций. За каждой из них закреплен работник.
Процесс начинается с… подложки. Она прибивается к тяжелой пластмассовой колодке. Вставляется задник — он придает пятке обуви жесткость и сохраняет форму.
Затем на специальном аппарате рабочий формует пяточную часть, вручную натягивает деталь на колодку и закрепляет с помощью металлических скоб. Несколько минут — и сандалик приобретает очертания. После этого на большой швейной машине к заготовке пришивается рант. Следующий этап — сушка, что позволяет зафиксировать форму обуви.
Затем подошву протирают специальным раствором (благодаря этому она прочнее держится), дважды наносят клей и сушат. После этого она нагревается в специальной установке и на прессах приклеивается. Клей, к слову, готовят тут же, на фабрике, по специальным технологиям. Потом убираются излишки за рантом, подошва шлифуется и обрабатывается специальной шайбой, чтобы край ее был более гладким. Затем на обувь ставят клеймо — полноту и размер.
В завершении — контроль качества. На фабрике для этого есть целая служба контролеров. Каждый из них имеет свой штамп. Эти работники проверяют каждую пару обуви на соответствие ГОСТу: высота пятки, расстояние от строчек, длина и т. д. Если же пара не прошла контроль, ее отправляют на исправление.
Весь процесс производства — от опытного образца до поступления в магазины — занимает в среднем до двух месяцев. Поэтому к школьному сезону будут готовиться заранее.
— К концу мая — в июне начнем выпускать туфли, полуботинки для школьников. Потом — зимние полусапожки и ботинки для детей, — поделилась планами Людмила Попко.
Справка «ВГ»
Сегодня в области работает 8 фирменных торговых объектов Гродненской обувной фабрики, три из них находятся в Гродно. Последний в новом формате открыли в феврале в «Тринити».
Кроме того, найти продукцию фабрики можно в центральных магазинах страны, ее скупают оптовики, часть идет на экспорт, в основном в Россию. Ранее, до введения санкций, наша обувь поставлялась в прибалтийские страны и даже в Америку.
Фото Евгения ЛЕБЕДЯ